五金冲压车间加工的金属冲压件是汽车生产的重要组成部分。冲压工艺是汽车生产四大工艺中的第一个，所以后车身、涂装和总装三大工艺车间的生产直接受到冲压加工车间的影响。但冲压车间不同于其他工艺车间，冲压车间具有工艺水平要求高、工艺复杂系数大、投资规模大、生产设备多、制造周期长等特点。冲压车间的一些特点如下：

1、冲压车间生产线布局

冲压车间根据全厂生产能力安排相应的生产线。由于产品所需的冲压件不同，五金冲压件所需的工序数量也不同，每条冲压线一般由冲压机床组成。冲压线根据五金冲压件生产工艺的不同，可分为不同吨位的冲压线，一般每条生产线都要根据冲床吨位的不同生产不同的五金冲压件，这些五金冲压件必须适合在这条生产线上生产。由于每条冲压生产线上要生产几种不同类型的工序，每道工序所需的冲头吨位不同，所以每条生产线上要分配不同吨位的冲床。比如五金冲压件的第一次拉深工艺需要吨位比较大的冲床，而翻边、冲孔等工艺需要吨位比较小的冲床。因此，一般来说，一条生产线上会有两个吨位相对较大的冲床进行拉深等工作，而其余工序则需要几个吨位相对较小的冲床。这样既能满足生产加工的工艺要求，又能充分利用设备资源，减少不必要的浪费。

2、五金冲压件的工艺复杂

车间所需的各种五金冲压件，除了采购的一些半成品外，都是由冲压车间生产的。每个五金冲压件的生产一般都要经过几道工序，主要生产工序有开卷、落料、拉伸、成型、切边、冲孔、翻边等。其中，开卷落料是将板材在冲压生产前放在落料机上，加工成适合冲压生产的几何形状。不同的冲压件需要不同的生产工艺，不同的生产工艺需要更换不同的模具进行加工。由于每个五金冲压件都有固定的生产工艺路线，生产五金冲压件的复杂工艺路线导致了安排生产的难度。

3、两端同时运行的生产线

根据冲压线的生产工艺要求，每道工序安排不同吨位的冲床时，布局一般从两端到中间按照高、中、低吨位的顺序排列。这样，双向生产可以大大提高冲压车间的生产效率和冲床的利用率，从而降低生产成本。成本的一个巨大浪费。

4、分批轮流生产

冲压车间生产五金冲压件时，不是一次只生产一个产品，也不是一次完成本周期计划生产的所有冲压件，而是在考虑生产时间、板材切割量、生产经济性的基础上，轮流批量生产。轮流批量生产是指根据车身车间的需要，将生产计划周期内安排生产的五金冲压件分成若干批次，每批次每天最多生产一批次，最终完成计划周期内的数量。轮流批量生产的好处是单批五金冲压件的生产时间不会太长，会影响其他五金冲压件的生产，进而导致下游车间的使用，同时降低生产成本。

5、生产批量约束的变化

冲压车间的生产计划由车身车间确定需要的冲压件种类、数量和冲压车间的冲压件库存决定的。然而，在五金冲压件的生产过程中，存在很多不确定因素，如原材料短缺、车身车间需求变化、冲床、模具失效等，这使得生产批次发生变化。但考虑到生产批次太小，会导致换模次数增加，而生产批次太大，会导致生产成本增加，需要确定更合理的生产批次变更范围。