一、刀盘从主机上拆下

1.初步清理刀盘表面附着固结的渣土和积存在土仓中的残土；

2.根据刀盘质心的位置，焊接吊环(耳)，以便起吊和翻转；

3.拆下刀盘和驱动装置后法兰上的连接螺栓、螺母和销轴；用大型提升设备提升和分离。

二、刀盘清洁、清洁和拆卸

1、清理刀盘、刀具等表面的残土。；用清水或油清洗和冲洗；干燥后，检测并记录相关尺寸和外观情况；

2.根据部件的特点拆卸刀盘，分类存放在固定区域；

3.拆卸中心旋转接头，将刀盘放平(法兰面在下面)并支撑，然后拆卸刀具；然后拆卸仿形刀和管道；最后，拆卸并检查注射孔和相关管道附件。

三、组件的综合评估

对于刀盘，需要评估剩余寿命的部件主要包括中心旋转接头和仿形刀液压缸。二是研究同一工具在不同位置失效和不同工具在同一位置失效的异同和影响，分析原因和机理。

四、确定再制造计划

通过对剩余寿命的评估和失效机理的分析，结合部件分解过程中的实测数据，可以确定刀盘各部分再制造的基本技术方案和原理。对于硬岩、软土和复合刀盘结构，根据地质条件的要求，设计变化很大。比如焊接堆焊、表面处理、整形、机加工等手段可以实现再制造，恢复几何尺寸，保证整体强度要求。对于刀具，高性能焊接材料可用于堆焊和表面处理；对于刀盘连接器、紧固件和其他零件，它们可以通过所有的清洁、维护和检查。对于液压缸密封件、液压软管、润滑脂管和管接头，都应更换新的，并进行性能测试。

五、刀盘关键性能测试

刀盘的装配过程与新零件相同，重点是关键尺寸检测和重要部件的性能测试。

1.刀盘与前罩同轴度位置误差。

2.刀盘关键尺寸包括刀轨分布半径(刀距)、刀刃高度、刀冠、刀高差、刀盘结构直径、刀盘开挖直径(理论/实际)、耐磨层厚度。

3.刀具的布置、齿形刀具和刮刀的数量和尺寸、轨距刀具的布置、盘形滚刀在坚硬岩石表面的挤压轨迹、滚刀的应力角。确保软土地层中开口率的大小，并放置泥饼切割器；齿刀牙冠穿透，磨桩时增加同一轨迹的齿刀数量；复合刀盘滚刀、齿刀和刮刀的布置；硬岩刀盘滚刀的高度差和刀具的布置；仿形刀液压缸表面应无磨损、划痕、凹坑和弯曲变形。辅助管道应畅通，接头和密封处不应有泄漏。测试人员应及时记录各种测量和测试数据。